常熟，素有 " 江南福地 " 的美誉，是吴文化发祥地之一，因该地区自古土壤膏沃，岁无水旱之灾而得名。一直以来，常熟市在各个方面都名列中国县域中心城市前茅，尤其是近几年，其被誉为全球国际湿地城市以及国家卫生城市。
2014 年，在这样一座临近长江的城市，一家中英合资汽车企业的工厂低调开业并正式投产，成为世界最先进、最高效的汽车生产基地之一，是该品牌的全球样板工厂也是其除英国本土外的首个整车制造工厂。没错，这家汽车企业就是奇瑞捷豹路虎。
相信很多人对豪华品牌车辆的生产存在一定的猎奇心理，它们是在怎么样的条件下生产出来的？生产基地又是怎样的？
9 月 25 日，记者有幸参加了奇瑞捷豹路虎举办的参观常熟工厂的活动。在分享工厂情况之前，先简单的回顾一下该品牌的成长历程。
公开资料显示，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于 2012 年 11 月，由奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资组建，合资双方股比为 50:50，是国内首家中英合资的高端汽车企业。
目前，该品牌已推出包含全新一代路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹 XFL、捷豹 XEL 和捷豹 E-PACE 在内的五款车型，未来还将生产并销售捷豹、路虎品牌其他车型，以及为中国市场量身定制的合资自主品牌车型。
现阶段，奇瑞捷豹路虎常熟工厂已成立 5 年，共有二期。其中，一期整车年产能为 13 万台，二期于 2018 年 6 月建成投产，二期新增 7 万台达到 20 万台年产能。与此同时，备全了球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心，率先应用工业互联网，建成覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后的 SAP 系统。
初入工厂的第一印象就是绿化好，能够让人心情愉悦，郁郁葱葱的绿植遍及各条通往车间的道路；其次，奇瑞捷豹路虎的标志几乎在每一座厂房都有体现。此次工厂参观之旅主要由焊装车间、第二总装车间和质量中心三个车间组成。
焊装车间
据了解，焊装车间占地共 7.3 万平方米，配备了 307 台带高级自适应技术的机器人，每小时可生产 30 个白车身且在自动化率上达到 85%、100% 自动化胶合以及 90% 的自动化零件抓取和传输。
值得一提的是，在该车间共有 4 项行业较为领先的技术，即：连接技术、顶盖激光焊接技术、侧围轮罩包边、超声波点焊检测（无损）。
具体来看，连接技术除点焊外，还采用自冲铆接、激光钎焊等多项先进车身连接技术。其中，全新一代路虎揽胜极光的承载式车身由 400 个零件、3899 个焊接点和 208 个铆接点等连接而成，平均 120 秒生产一台车；路虎发现神行的车门应用无钉压铆技术。
顶盖激光焊接技术是通过高能激光束融化板件母材和焊丝来实现快速成型的连接方式，应用于普通焊接成型难以实现的区域。激光焊应用集成了 TRUMFP 激光发生系统、KLH 激光冷却系统、Scansonic ALO3 激光焊接头、BINZEL 送丝系统、CleanLaser 激光清洗、Photon 激光过程监控设备、Yuyi 激光打磨等多种先进系统和功能，因此对来料质量、人员技能和系统稳定性提出了更高要求。路虎发现神行和捷豹 E-PACE 的铝合金尾门均应用了激光焊技术。
全新一代路虎揽胜极光的后轮罩使用了滚边成型技术，该系统导入了德国 EDAG 滚边系统，实现了一体化成型。滚边通过外力使不同钣金连接区域发生塑性形变达到成型目的，满足更高的外观质量要求，相比较以往车型这个区域也不需要使用外饰件覆盖。
超声波点焊检测（无损）是通过超声波特性对焊点结构强度进行分析，从而判断焊接熔合情况。在焊装车间每天会对每个车型的 1 台白车身进行抽检，并对 4000 多个焊点进行 100% 排查检测。
令记者记忆最为深刻的是 GOM 自动蓝光扫描和底盘合装。其中，GOM 自动蓝光扫描主要是利用立体相机拍照测量原理对被测物体表面进行全型面扫描，以获取完整数据点的高精度测量设备，测量精度小于 0.05mm，主要用于四门两盖等钣金覆盖件的测量。
而底盘合装则采用了目前国际最先进的整体合装模式，底盘与车身全自动合装；合装时静态装配，减少线束连接点；合装过程中采用滑柱动态移动及定位技术为国内首创，在国内同行业中处于领先地位。
第二总装车间
与焊装间的壮观相比，第二总装车间的人数相对少了很多，智能物流车吸引了记者的眼睛，从整体来看，该车间的智能化提升了很多。
记者了解到，奇瑞捷豹路常熟工厂的总装车间一期占地面 10 万平方米，共设 8 条生产线，每生产一辆车需要 153 个工位上组装约 2000 个零件、2100 道工序和 9.5 小时，平均下来，节拍时间是 106 秒。在工位人数上，该工厂并非采用传统的三班倒模式，每班次有 670 名员工，且自动台板线为其提供最佳的人机工程。
总装车间的智能化出体现在人数上以为还在生产线中突出，包括：柔性化切换底盘、AGV 送料系统和 VCATS 系统升级等。
据介绍，柔性化切换底盘采用的是目前国际最先进的整体合装模式，底盘与车身全自动合装，静态装配减少线束连接点，过程中采用滑柱动态移动及定位技术为国内首创，可以实现高定位精度及高稳定度。
AGV 送料系统和 VCATS 系统升级统称工业互联网和大数据。为满足全新一代路虎揽胜极光所搭载的 48 伏 MHEV 轻度混合动力系统的电池模块装配，总装二车间新增 AGV 送料系统，由三部分组成：自动送钉设备、伺服拧紧电枪系统、AGV 自动运输合装小车。
自动送钉设备大幅缓解了人工压力并提升了生产效率；伺服拧紧电枪系统使得所有的拧紧点将被 100% 监控和永久性记录，为产品品质提供最可靠的保障；AGV 自动运输合装小车准时、精准配送生产线所需物料。
为配合全新一代路虎揽胜极光所搭载的 " 黑科技 " 和全新升级的智能体验，奇瑞捷豹路虎升级了整车 VCATS 电检系统，该系统升级后将有效覆盖所有的电器功能检测项目，从电器电路检查到实车操控检验。
值得注意的是，在提升生产线智能化、定制化和绿色可持续发展的过程中，还进行了不断的创新，就有了现在的 " 一大领先工程 " 和 " 一大开创理念 "。
一大领先工程即：1 毫米工程。事实上，该工程已在三年前就开始启动实施，以世界级外观的质量作为目标，从门缝间隙挑战 +/-0.5mm 开始，扩展到所有外观可视区域，与行业内竞品车进行对标。而一大开创理念就是 Master Sample 封样车，它是指前车在全面检查达标以后作为封样车来进行后面车身质量的基础对比。
此次质量中心的参观在记者看来三坐标检测算是一个亮点。该项检测采用 DEA TORO 悬臂三坐标测量机，每天每车型抽检一辆车完成 Halo feature 的检测及监控，并建立跨部门团队推动质量提升，除此之外，还支持其他的复杂问题分析。
稳定精确的机械结构、集成温度补偿系统，精度达到 0.03mm。PC-DMIS 包括了独特的钣金件测量程序与方法，实现了对钣金件的自动检测，并可以直观的图形化形式进行结果展示，地下测量臂，主要用于底盘测量，方便快捷。
由于时间关系，我们这一次的奇瑞捷豹路虎生产基地之旅并未能看全四个车间，不过没关系，未来如果有机会能更深入了解，我们一定会第一时间给您带来更新。
（作者：《车主必读》 记者 曹邯月）
