说来也巧，就在不到一个月前我参与了一汽大众农安试验场的落成与一汽大众长春工厂的参观活动，要知道农安的试验场地应该是华北泛东北地区规模最大的独立品牌试验场与研发中心，而设立在长春本地的一汽大众工厂更是长春市的支柱产业，也是一汽大众五地六厂中最为重要的核心工厂之一。除了长春的工厂之外，一汽大众设立在天津的华北基地对于一汽大众未来的布局也相当重要，优秀的地理位置充分拉动了京津冀一体化进程，而天津工厂更是一汽大众MQB平台的生产基地，目前应用大众康采恩制造体系，主要实现大众探岳与奥迪Q3等横置平台车型的混线生产。就在上周，我们从北京出发来到一汽大众华北基地，参观了这个虽然落成较晚，但未来定位却十分重要的工厂。
#关于造车四步的直白理解：
我们知道，一个工厂制造一台车的工序相当多，每一个细节都有相对应的标准，但总体可以归结为四步，也就是我们常听说的“冲、焊、涂、总”。“冲”代表的是冲压环节，也就是汽车制造中从原料钢材到车身与车架附件的第一步工序。冲压之后就是“焊”，顾名思义就是焊接，将冲压完成后的部件通过人力与机器人进行焊接，形成汽车的基础“白车身”。“涂”为涂装工序，车架附件安装前的涂胶，喷漆全部就是在这个工序中完成。在以上工序完成后便会进入最后的总装步骤，白车身与副车架上的发动机与传动机构，以及所有的内饰件安装和公差检测全部在该步骤完成，换句话说在总装步骤完成后一台车也就具备了下地行驶的能力。目前一汽大众天津MQB工厂的自动化率达到了79％，所以在整体参观过程中可以明显感觉生产线上的人非常少。
注：由于本次参观涉及工厂保密区域，所以整体参观过程全程不能进行拍摄，所以在图片方面我们只能使用官方照片。
冲压车间：
一汽-大众天津工厂冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成，相比其它车企4序或5序的冲压工艺，6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强，可以满足造型更加复杂的零件生产。一汽-大众旗下全系车型独具的“车身锐棱”，正是源自冲压模具工艺。
车间内有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线，6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。目前整线最高节拍可达到18次/分钟，意味着如果一模双件，每分钟可出36件。大吨位、高速、稳定、封闭的自动化压机线，保证了钢板在压制成汽车外表面件的过程中成型充分、尺寸和表面精准、零件状态稳定。
伺服压机的最大特点是可以使滑块带动模具快慢自如的运动，可以实现零件成型受力过程速度较慢，而滑块下降和返回的空行程速度较快。这样就实现了高节拍下的稳定质量控制。
车间使用碳纤维和铝合金材质的机械手运输零件，保证了零件在高达3.4m/s的速度下，能够准确的放到下一序模具中。压机滑块运行垂直度和平行度达到0.1mm/m,有效保障了零件质量。探岳使用的冲压线与奥迪Q3是混线生产。
冲压件生产后，线尾人员（每条线6-8人）对制件进行严格的质量检查，检查人员全部通过康采恩产品标准的质量培训（其中抽检人员使用油石对最高20%比例制件进行100%打磨检查，即使微小的表面缺陷（坑包等）也需要在线发现控制并调整消除，专检人员在皮带机上快速对制件进行目视、手摸、纱网的检查，重点控制偶发表面缺陷）。每批次零件生产后，还会进行三坐标尺寸测量。扫描模具使用ATOS蓝光扫描仪，车间对模具的制造和修理进0.001mm，即μ级监控。同时使用网格测量仪，对零件进行0.01mm，即微米级控制。形象的比喻，即是一汽-大众对零件精度控制，已经超过了头发丝的直径（发丝直径0.04-0.07mm）。
焊接车间：
大众全系采用了激光焊接技术，而在该工厂内，探岳也采用了激光焊接技术。激光焊采用了目前先进的三光斑激光焊接技术。传统的激光焊相当于把融化的铜水，直接浇到板材的连接处。这样焊缝的外沿不可避免会有咬合不好，甚至有飞溅等问题。三光斑技术是先利用两个小光斑，在板材上预先焊出两个小沟，保证铜水只能在水渠里流动，从而避免咬合不好的问题。
MIG焊的强度是点焊的3倍，但是MIG焊的长度不会超过30mm，这是因为长度长了之后，会因为热量集中造成热变形，尤其是在焊接1mm以下的薄板的时候。侧围流水槽CMT+焊接技术通过不断的实时送丝和抽丝，使焊丝和板材处于一种似接非接的状态，从而降低用在板材上的热量。然后再采用一种特殊设计的导气嘴，形成特殊的气流，把有限的热量集中作用在焊接上，让焊丝融化，但又不让板材热变形。探岳车型利用这个技术，实现了670mm的焊缝长度。
焊装车间有1140台机器人，机器人数量也是目前一汽大众集团工厂内最多的。通过这些机器人，实现了自动点焊，自动螺柱焊，自动涂胶，自动冲铆，在线测量等，大大保证了车身精度和强度的稳定性。
涂装车间：
一汽-大众华北基地拥有国内自动化水平最高的涂装车间，车间整体自动化率超75%，更高的自动化率意味着更稳定的产品的输出。以FAD细密封机器人为例，车门密封涂胶由机器人替代人工，密封性能更佳、胶条外观更均匀更美观；FAD自动涂胶，因为FAD细密封机器人精度要求<0.1mm，即一根头发丝粗细，这对车身尺寸要求极其严苛。
一汽-大众华北基地拥有国内最环保的涂装车间，它是国内首个采用0 VOCs清洗剂的涂装车间，是国内废气治理设施一次性投资最高的涂装车间，废气治理设施投资2300万，天津地标废气排放标准为50g/m3，一汽-大众设计排放为20g/m3。
总装车间：
天津总装车间位于整个华北基地的中心位置，造型呈小“h”型，极大提高了车身流和零件流的到货效率。占地面积约13.2万m2，是天津分公司占地面积最大的车间。规划生产的主要车型是ASUV和audi Q3以及其衍生车等共五款车型，规划节拍60JPH，规划产能30万辆/年。
总装车间的工作内容就是将车身和零部件组装成整车，并进行必要的电器激活、检测、调试，使车辆具备完整的行驶功能的车间。
在总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺，每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。这些拧紧，是极端重要的，一个小小的螺栓拧紧失误，就会给用户车辆行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。具不完全统计，每年全球因为螺栓拧紧不合格造成的召回车辆数量超过十万辆，不仅给用户带来了高行驶安全风险，也给企业经济和品牌形象的损失。
由于拧紧工艺对车辆的功能安全有着至关重要的作用，所以康采恩集团将拧紧分为了A、B、C三个等级，每个等级的拧紧都有着十分严格的造作规范，重要拧紧点的拧紧结果需要保存10年以上，以备后续的数据追溯。
总装车间的底盘结合工位左侧运行的一系列轴类设备就是用于拧紧螺栓的自动控制拧紧轴。在硬件方面，在总装车间现场共有195把类似的电动拧紧设备，拧紧设备总数量更是达到行业平均水平的2倍以上，保证了所有关键拧紧点的100%覆盖，其中不受工位限制、拧紧可靠性更高的无线拧紧设备30多把，使用率为一汽-大众各工厂之最；所有员工操作的拧紧设备都创新性采用刷卡登陆技术，保证了操作者与拧紧结果的一一对应，而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年，为行业内最长。在软件方面，目前天津分公司使用的这套智能化拧紧管理系统，可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。
随着车辆到达每一个拧紧工位，传感器将自动检测到车辆进站，从而根据不同的车型、不同的配置匹配当前车辆的拧紧任务，设备就会依据事先设置好的程序，运行到指定位置完成拧紧，这种自动进站识别车型并自动选取程序进行操作的拧紧模式，无论从效率上还是从可靠性上，都大大优于其他车企的手动扫描、手动节选程序拧紧的模式， 整个过程设备的自动化率达到80%，极大消除了人为操作带来的不确定质量风险！每天都会有几十万个拧紧结果随车辆的底盘号等信息一起自动上传到公司的上层数据库中保存15年，这意味着，15年内，用户的座驾在整个总装生产过程中的所有的拧紧信息和拧紧过程都是可以追溯的。
目前一汽大众天津MQB工厂除了生产制造一汽大众探岳和奥迪Q3之外，未来还将在产线上增加混合动力版本探岳和GTE车型，而在当天参观工厂的过程中我还见到了疑似奥迪Q3 Coupe车型的白车身，可见天津工厂战略定位的重要性。根据一汽大众相关负责人介绍，明年一汽大众还将继续投入天津工厂的产能建设，累计投入将可能超过130亿元人民币，规划产能达到1200台/天，年产突破30万台成绩。
（文：沈翀，一汽大众 摄：一汽大众）